Apple 近期在 Apple Watch Ultra 3 和 Apple Watch Series 11 上導入了全新的製造技術，首次大規模採用 3D 列印製作鈦金屬錶殼，並完全使用再生航太級鈦粉末，這項做法不僅讓設計更具彈性，也大幅減少對地球資源的消耗。
這項構想最初看似遙不可及。Apple 產品設計副總裁 Kate Bergeron 表示，一開始只是單純思考是否能把原本用來打樣的 3D 列印，推展到大規模生產高品質錶殼的層級。但這個想法一經提出，團隊立刻開始實驗，持續調整製程，並透過反覆測試驗證品質，最終證明這項技術不僅可行，還能符合 Apple 對效能與外觀的高標準。
在新一代的 Apple Watch 中，不論是注重戶外探險性能的 Ultra 3，還是以日常使用為導向的 Series 11，兩款鈦金屬錶殼皆使用 100% 再生材料製成。Bergeron 強調，這不只是材料創新，更是一場工程與環保的綜合挑戰。Apple Watch Ultra 3 需要保持堅固且輕量，而 Series 11 則需確保外觀拋光無瑕，每個細節都不能妥協。
這項技術轉型也與 Apple 設下的「Apple 2030」目標緊密相關。Apple 計劃在 2030 年前，讓整個產品生命週期（包括製造、運輸與使用）全面達成碳中和。Apple 環保與供應鏈創新副總裁 Sarah Chandler 表示，3D 列印的材料利用率極高，對於降低碳排和節省原物料具有重要意義。光是今年，Apple 預估這項製程就能節省超過 400 公噸的原鈦材料。
傳統製作金屬零件的方式多為減材加工，即從整塊材料中切削出成品，相對浪費。而 3D 列印則是積層製程，逐層堆疊粉末形成近似最終形狀的零件，能大幅減少原料使用。Chandler 說明，這項技術的導入讓 Apple 能以同樣的材料量製作出兩倍數量的錶殼。
事實上，Apple 在過去十年已著手研究相關技術，只是直到近期，3D 列印的準確度與穩定性才達到能應用於產品外觀零件的水準。Apple Watch 與 Vision 製造設計資深總監 J Manjunathaiah 博士指出，早期的限制在於 3D 列印金屬部件的精度和穩定性難以控制，而這正是 Apple 對產品品質的基本門檻。
實際操作上，每台列印機內含六支雷射，可同步工作，反覆堆疊超過 900 層粉末，完成一只錶殼。粉末需先經過特殊處理，降低含氧量，以避免鈦在受熱過程中產生爆炸風險。列印完成後，操作人員會使用真空方式清除殘粉，並透過超音波震動進行細部清潔，最後再以帶電金屬線鋸切分離，進入光學檢測階段，確保每一個細節符合設計規格。
Bergeron 補充，每一個錶殼都像是精密的拼圖，工程師必須確保電池、電路板、螢幕等零件都能無縫地安裝其中，這需要反覆測試，才能確認產品穩定可靠。而 3D 列印帶來的另一項優勢，是能在過去無法加工的位置進行微細紋理設計。例如，Apple 能在錶殼內部以 3D 列印技術提升金屬與塑膠的黏合力，進一步加強行動網路型號的防水結構。
這場技術革新的背後，是多年來逐步累積的研究與驗證。Apple 團隊針對鈦合金的配方、粉末特性及列印條件進行長時間的實驗，也在前幾代產品中進行小規模測試。如今，終於能在量產層級穩定運作，代表 Apple 不只在設計上獲得更大的彈性，也能以永續方式實踐設計理念。
這項技術也不僅限於 Apple Watch。Apple 最近推出的新款 iPhone Air，其機身同樣採用再生鈦粉末 3D 列印製成，使得整體機身更輕薄，同時保持強度與耐用性。Chandler 表示，Apple 的做法不只是一次性創新，而是希望改變整個製造體系，讓每項產品在設計與環境之間找到更好的平衡。
