MAZDA 公布第三代 CX-5 在車體材料與線束製造上的開發成果，透過與日本製鐵（Nippon Steel）及矢崎總業（Yazaki Corporation）合作，從產品規劃初期就共同調整材料、零件結構與生產方式。其中，車身鋼材重量較前代減少 10%，線束種類則精簡約 80%，並透過日本在地的近廠供應，縮短零組件運輸距離。
MAZDA 與日本製鐵的合作已超過 40 年。第三代 CX-5 的開發，將車體設計與鋼材技術的整合提前至產品規劃階段，讓材料特性、零件形狀與製造工法能一起考量。依 MAZDA 公布的資訊，新車在維持車體剛性與碰撞安全性能的前提下，減少車身鋼材用量，鋼材重量較前代降低 10%。這項數據指的是車身鋼材重量，並非整車重量。
具體做法之一，是將部分原本分開製作的零件整合為一體，透過結構與製程調整，在保有剛性及強度的同時減輕重量。前保險桿防撞樑則採用日本製鐵開發的 2,000 MPa 高彎曲性熱沖壓鋼板。MAZDA 表示，這項鋼材為全球首度導入量產的應用，具備高強度與彎曲性能，有助於碰撞時吸收衝擊能量，也能減少額外補強結構的需求。
鋼材供應的安排同樣納入開發流程。雙方選用鄰近 MAZDA 車輛組裝工廠的日本製鐵生產據點，藉由縮短運輸距離，降低物流相關的二氧化碳排放。
另一項改變來自車用線束。線束負責車內電力供應與訊號傳輸，隨著車載功能增加，結構與組裝流程也更為複雜。MAZDA 與矢崎總業自 2022 年初開始，以近廠生產及自動化製造為目標，從線束規格與結構設計著手，調整傳統高度仰賴人工的組裝方式。
第三代 CX-5 透過線束設計與製程改良，將線束種類較前代精簡約 80%，降低生產複雜度，也讓精密組裝工序更適合導入自動化，有助於提高製程一致性。這裡的 80% 指的是線束種類減少，並不代表車內電線數量、總長度或重量同步減少相同比例。
在生產布局方面，線束由矢崎總業位於日本山口縣的關係企業組裝，就近供應 MAZDA 位於山口與廣島的車輛組裝工廠。這樣的供應安排可提高因應生產需求變化的彈性，也能減少長距離運輸帶來的環境負荷。
從車體鋼材到車內線束，第三代 CX-5 的開發將供應商參與的時間提前，讓車輛設計、材料選擇、生產工法與供應鏈布局能同步規劃。MAZDA 也將持續把這類共同開發經驗運用於後續產品研發與製造。
